近日，廈金大橋（廈門段）項目迎來重大建設節點——由中國中鐵承建，中鐵大橋局負責吊裝的全橋首榀海上裝配式大節段鋼箱梁架設順利完成，標誌全橋鋼箱梁成品運輸及橋位架設施工拉開帷幕，正式進入上部核心結構施工的全新階段。
廈金大橋廈門段項目總長約19.6公里，92榀大節段鋼箱梁是支撐起這座大橋的「鋼鐵脊樑」。此次成功吊裝的鋼箱梁，坐落於大嶝西航道橋東側非通航孔橋90-91號墩，堪稱「海上巨無霸」：梁長142.5米、寬44米、高4.5米，總重量達4586噸。該梁段的成功架設，刷新了海上裝配式橋樑整孔架設鋼樑的重量紀錄，也為行業內淺灘海域「智能裝配化」造橋提供了重要實踐。
面對如此超大超重的構件製造、運輸與吊裝難題，項目建設單位統籌主導，組織參建單位構建起從製造到吊裝的全鏈條保障體系，明確「工廠預製→基地拼裝→滾裝運輸→橋位吊裝」的完整技術路線，全過程保障施工安全與質量。
智能製造：自動化產線與數字管控築牢品質根基
在製造環節，項目團隊突破傳統施工模式，打造了「模塊化設計+工廠化製造+機械化施工+精準化控制」的先進建造體系。此次吊裝的鋼箱梁構件均在南通振華重工基地完成預製與拼裝，車間內，U肋板單元內焊機器人、打磨劃線一體機器人等智能設備火力全開，包攬了頂、底板單元加工成型的全流程自動化作業，焊縫一次探傷合格率高達99%，遠超行業平均標準。同時，通過物聯網平台實現生產過程的實時監控與數據聯動，確保製造環節全程可控、高效協同。
安全運輸：全鏈條技術方案攻克轉運難題
為保障構件從南通至廈門的安全運輸，項目團隊運用有限元分析技術，精準模擬構件受力情況，並利用BIM技術全程模擬轉運流程，提前規避各類風險。在長達580海里、歷時3.5天的海上航程中，運輸船舶藉助艏雷達、船舶自動識別系統（AIS）等設備實時掌握航行動態，採用「雙線並行臨時航道」方案實現施工與通航並行。項目團隊構建的「波浪-潮汐-風暴潮」三聯預警系統追蹤氣象動態，則為航行提供了精準的氣象保障。
通航保障：海事聯動守護海上運輸之路
廈門海事局多次前往現場開展調研，針對水域通航特點和水文氣象特徵，全面梳理水域安全風險，科學規劃運輸航路，綜合制定通航安全保障方案、應急預案。自鋼箱梁啟運以來，廈門海事局實施「水上封控+空中巡查+智能調度」立體監管模式，同步建立「叫應」機制，強化預警預控，全程為運輸船舶提供航向校正、避讓提醒等實時指導，全方位護航首榀鋼箱梁安全運輸入場。在海事執法船艇「海巡0807」的護航下，鋼箱梁安全順利抵達預定點位。根據工程規劃，項目海上主線共設計92榀鋼箱梁，後續將陸續運抵。
精準吊裝：三項自研技術實現毫米級架設
為適應淺灘狹窄疏浚海域作業條件，中國中鐵項目團隊採取了「3600噸浮吊+2500噸浮吊」雙機抬吊架設鋼箱梁方案，有效規避浮吊坐淺風險。為實現大節段鋼箱梁安全高效精準架設，項目團隊自主研發三項關鍵技術：研製了一種全橋通用鋼箱梁吊具，吊具與鋼箱梁吊點之間採用柔性連接，使吊具和吊點都能平穩均勻受力；研發了一套監控系統，每秒反饋一次監測數據，在架梁過程中全程監測兩艘浮吊狀況，以及吊具和鋼箱梁在空中的姿態與受力狀況；研製了一種1500t級大噸位三向調節裝置，鋼箱梁精調過程中，同步偏差不超過2mm。在智能監測系統的全程護航下，經過5小時13分鐘的吊裝作業和1小時20分鐘的精調作業，最終完成了鋼箱梁毫米級精準架設。
綠色施工：構建生態友好型工程樣板
施工過程中，項目團隊始終堅守綠色發展理念，全力守護海洋生態。通過「搭積木」式的工廠化裝配化工藝，結合鋼樑大節段整體吊裝技術，不僅讓海上作業效率提升約4倍，更顯著降低了對灣區水動力的影響，實現了對中華白海豚棲息地的「零干擾」。同時，構建「海陸空」立體防護體系，嚴格落實環保措施，達成施工廢水「零排放」，全力打造生態友好型海洋工程樣板。
廈金大橋廈門段項目建成通車後，將與廈門翔安國際機場、廈金航線共同構建起對台海陸空立體交通新格局，對福建省探索海峽兩岸融合發展新路，建設兩岸融合發展示範區具有重要意義。
（九派新聞通訊員 吏林山、冀傳輝）
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