工人日報-中工網記者 柳姍姍 彭冰 通訊員 尉遲中誠
在汽車車身製造工藝中,激光是無聲的「外科醫生」——它以微米級的精度切割鋼骨、焊接筋骨、掃描瑕疵,每一束光的軌跡都關乎車身的安全與美學。然而,這束工業之光亦是嬌貴的「貴族」:設備核心部件依賴進口,維修周期動輒數月,一枚鏡片的損耗可能讓生產線停擺數日,單次返廠維修費用高達數十萬元。
近日,記者從一汽-大眾獲悉,在該公司長春生產整車製造部(長春一部)焊裝一車間,激光焊小組負責人、技師徐曉明帶領團隊,用「自主突破」的刀刃,劈開技術壟斷的高牆,書寫了一場「降本增效」的硬核戰役,把激光這位「外科醫生」的診費降了下來。
現場問題解決:從「焊絲偏移」到「降本密碼」
關鍵詞:工藝革新、參數重構
奧迪A6L後蓋鋁激光焊曾是車間的「痛點」。由於激光焊絲送絲嘴石墨套磨損,造成直徑1.6mm焊絲頻繁偏移,使0.5mm激光焊光斑無法準確照射到目標位置,導致工件報廢,同時,送絲嘴磨損如流水,每20小時需更換4-5個,單月消耗100餘個。
徐曉明化身「問題獵手」,帶領團隊解剖設備。鋁焊絲與送絲嘴摩擦生屑、導管設計缺陷導致壓力不均……他們以「外科手術式」改造破局,擴孔送絲嘴末端至2.8毫米,優化導管插入角度,關閉冗餘冷卻迴路,升級銅製送絲嘴,最終讓焊絲如游龍入海般順暢。
更關鍵的是參數優化,他們獨創「激光-焊絲動態校準程序」,實時監控焊接頭伸縮臂波動,將波動值偏差從「過山車」壓成「水平線」,這讓送絲嘴月耗從112個降至2個,成本直降76%,年省13萬元;報廢率降低0.5%,節拍提升8秒,車間轟鳴中,每一束光都成了「利潤放大器」。

自主改造:焊頭維修的「無塵室革命」
關鍵詞:技術突圍、成本歸零
當激光焊頭頻繁過熱、鏡片燒蝕導致焊縫缺陷時,廠家斷言「必須返廠維修,費用12.5萬起」。
徐曉明卻選擇「揭蓋自修」。在無塵工作台上,團隊化身「光學醫生」,自製專用拆卸工具,破解鏡片密封結構,更換燒蝕鏡片與保護帽,重新校準激光對中度。
每一步都如拆解精密鐘錶,稍有不慎便前功盡棄。這場「無塵室革命」的背後,是徐曉明對散射光值監測、功率曲線分析的極致把控。
最終,焊頭「起死回生」,年省返廠費12.5萬元,更打破了「外企技術不可逾越」的迷信。一位組員感慨:「以前覺得焊頭是黑匣子,現在它就像自家車,哪兒壞了都能修!」

修舊利廢:外冷機的「重生計劃」
關鍵詞:資源盤活、舊物新生
由於激光焊設備工作時會產生大量熱量,因此通過外冷機高效散熱對核心部件保護、焊接質量保障、設備運行穩定都發揮著關鍵作用。
面對激光焊設備原裝外冷機故障頻發、維修需特種資質的困局,徐曉明將目光投向角落的4台退役的低製冷能力外冷設備。這些「退役老兵」製冷參數被鎖死在14℃,與新激光器工況格格不入。
團隊展開「黑客行動」,破解溫控系統許可權,滿足製冷需求,並自製異徑管路接頭,加裝滾輪變身移動冷站。改造後的退役外冷機如同「機械騾馬」,靈活支援生產線,節省備件採購7.2萬元,故障維修時間銳減30小時。
更重要的是,他們為「利舊」賦予方法論,從參數逆向工程到備件適配改造,舊設備的「基因」被重新編碼,成為降本戰役中的「奇兵」。

「技術壟斷的高牆,拆一塊磚就少一塊」,這是徐曉明常說的一句話。從送絲嘴的毫米級改造到光路系統的自主校準,從舊設備的「基因重組」到維修標準的重新定義,徐曉明帶領團隊用「不服輸」的匠魂,為中國智造注入了一劑「成本解藥」。
正如激光的特性——極致聚焦方能穿透鋼鐵,徐曉明與團隊用專註與創新,在突破降本的征程,焊出了一條追求卓越的亮麗軌跡。
來源:工人日報客戶端