齊魯晚報·齊魯壹點 褚思雨 通訊員 李思涵 俞同磊
在山東神力索具有限公司鍛造分廠模鍛車間，爐內溫度達1200攝氏度，燒得通紅的坯料出爐，被精準嵌入重型壓力機的模具縫隙，在鍛打下變形為軸、扣、環等各類鍛件……一身油、兩手灰，山東神力索具有限公司鍛造分廠模鍛工序工段長孫傳東一干就是近30年。
在鍛造技術領域不斷創新突破，孫傳東主導完成鍛造自動生產線改造，創新研發輥鍛模具、“強力環切邊裝置鍛造模具”，攻克了小鍛件雙面打字沖頭壓痕缺陷、“T”形產品等鍛造生產難題，取得發明專利11項，先後榮獲“全國勞動模範”“山東省勞動模範”“山東省技術能手”“齊魯工匠”“齊魯首席技術師”“濟寧工匠”等榮譽稱號。
鍛造技術“領跑者”
1996年8月，孫傳東進入山東神力索具有限公司，成為鍛造車間的一名鍛工，與火爐為伴，以鋼鐵為友。“第一次看到這比幾人高的大設備，看到火球一樣的鐵疙瘩像麵糰似的，被壓扁拉長，彷彿闖入了‘新天地’。”孫傳東說。
初入車間，孫傳東便展現出異於常人的專註。從最基礎的掏料工干起，每日與火苗相伴，憑着對鍛造工作的熱愛和痴迷，孫傳東逐漸掌握了鍛造生產流程的關鍵步驟。然而，傳統人工鍛造效率低下，且坯料不合格率高，這些問題如同一根刺，扎在他的心頭，也悄然在他心底埋下了創新改造鍛壓線的種子。
“2018年，企業接到來自俄羅斯的一個加急訂單，要求必須在40天內交貨。按照以往人工鍛造的模式，按時交貨幾乎是不可能完成的任務，如果不能按時交付，還需支付高額違約金。”孫傳東回憶，當年車間一條生產線有8道工序，得需要八九個人，最多的時候13個人來完成一個工件。雖然通過調整班次、加班加點最終完成了訂單，但這次經歷讓企業深刻意識到，傳統鍛造工藝已難以滿足市場需求。
2019年，孫傳東主動請纓，與鍛造、技術、生產等部門骨幹組成研發創新小組，從改變傳統鍛造工序開始，瞄準模具碾壓成型工藝展開技術攻關。“研發過程中，截好的原鋼放入模具制坯、壓型時，始終無法達到產品成型所需的制坯狀態，料多了鍛件表面會出現裂紋，料少則缺材，也滿足不了制坯要求，都會影響後續操作。”面對難題，孫傳東和團隊吃住在車間，從設計理念、產品結構、材料性能、工藝參數等方面反覆研討，無數次更改模具方案，在歷經上百次實驗後，2020年，索具產品實現了一次輥鍛成型，提高了生產效率，更成為企業發展的轉折點。
此後，孫傳東和團隊乘勝追擊，從6毫米的精緻小鉤到32毫米的巨型卸扣，連續開發出26種模具。如今，這些產品在公司的銷售比重已超過30%，為企業在市場競爭中贏得了先機，也讓山東神力索具在行業內站穩了腳跟。
把“不可能”鍛成“可能”
走進孫傳東創新工作室，一本本紅色榮譽證書、一項項專利發明成果、一個個金色獎盃獎章，分門別類地陳列在壁櫃里。工作台上，一張張鍛件原型圖平鋪開來，這些鍛件都出自孫傳東和他的團隊之手。
在傳統鍛造領域，切邊與沖內芯工序如同兩道 “關卡”，需分別在不同設備上完成。工件在工序轉換中頻繁裝卸，不僅拉長了生產節拍，更因設備空轉損耗着能源。“那段時間，連做夢都在想怎麼打破這個困局。一心琢磨着怎麼能把兩道工序合二為一，讓生產像上了發條的鐘錶一樣順暢。”帶着這份執念，他帶領團隊日夜鑽研，最終創新出 “強力環切邊裝置鍛造模具”，實現 “一次切邊 + 沖內芯” 的高效生產模式，使生產效率提升30%以上、能耗降低22%，為企業年節約成本超百萬元。
為破解傳統工藝能耗高、效率低的困境，連續三年，孫傳東每天提前兩小時到崗分析設備運行數據，累計完成200餘組鍛造工藝參數對比分析，為企業數字化轉型築牢根基。在攻克 “T 形產品” 鍛造技術難題時，他創新用鍛造工藝替代鑄造工藝，使產量增加2倍、安全性能提升1.5倍，每年為企業創造超100萬元的經濟效益。
2022年，孫傳東主導研發“基於數字模擬的鍛造工藝優化系統”，通過構建三維仿真模型，新品研發周期直接縮短40%，相關成果 “基於模型優化的索具智能製造控制方法” 榮獲國家發明專利。此外，他參與的 “視覺技術含石墨模鍛鋼帽冷卻污水檢測方法”“基於人工智能的索具鍛造工藝參數監測預警方法及裝置” 兩項創新技術，為行業發展提供了全新思路。
孫傳東的創新腳步從未停歇。在生產細節上，他同樣精益求精。針對小鍛件雙面打字沖頭壓痕缺陷的工藝難題，他帶領團隊改進工裝，既解決了壓痕缺陷，又延長模具使用壽命；在複雜產品鍛造領域，他深入研究徑向鍛造、擠壓成型等工藝，成功攻克出模難、局部缺材等難題，實現鍛造生產不磨不整工藝，為公司開拓和佔領新產品市場打下了堅實的基礎。
從人工匠心到智能引擎
憑着多年經驗積累和執着鑽研，孫傳東不僅在傳統工藝上一次次實現突破，更在智能領域積極推進與傳統製造實現融合創新。他帶領團隊突擊完成了新型數字化鍛造設備及機械手的連線調試與應用，實現鍛造機器人替代人工操作，其中2項技術創新獲國家發明專利授權。
在設備升級改造中，孫傳東創新性提出“模塊化改造方案”，巧妙利用廢舊設備部件重構鍛造生產線，改造鍛造自動生產線，解決智能化自動化在鍛造應用中的“瓶頸”。通過鍛造機器人、輥鍛機、楔橫軋等設備連線，對鍛造加熱電爐的自動控溫、自動上料裝置等進行改造，實現了鍛造毛坯生產的全自動化。這一改造使原生產線操作人員由8人變為3人，鍛造毛坯月產量提升了100餘萬件，大幅提高了生產效率。
與此同時，他自學鍛造機器人指令，聯合技術部、項目部、生產部等部門多次優化機器人運動路線，把生產線生產周期持續優化，組建鍛造自動生產線6條，每條生產線為公司每年增收150萬元。
“一人能幹可不行，一群人能幹才行，還要源源不斷。”自2017年“孫傳東創新工作室”成立以來，孫傳東積極組織技能培訓，毫無保留地為他們傳授自己多年積累的工作經驗和課題成果，累計培養高級技工16名，其中2人獲“山東省技術能手”稱號。帶領團隊完成多項技改項目，工作室獲評“山東省輕紡行業勞模和工匠人才創新工作室”稱號。
開展技術攻關、提煉“先進操作法”、申請專利……“時代在發展，行業在進步，咱一線工人不能只圍着自己的‘一畝三分地’轉，也要做總結、搞推廣。”孫傳東表示，獲得全國勞動模範光榮稱號，對自己來說既是一種榮譽，更是一種動力。“在鍛造這一行堅守了近三十年，今後我將繼續心無旁騖地堅守下去，努力把自己探索的新方法、新技術教給更多的人，幫助更多年輕的產業工人成長為業務骨幹。”
