縱觀近年國內汽車市場，在新能源彎道超車傳統燃油車的大背景下，造車新勢力品牌異軍突起。而今年熱度最高的，是成立一年便推出三款新車、連續數月交付破萬、創造了一個又一個記錄的AITO汽車。在一些人眼中，AITO問界系列可能只是頂着華為光環誕生的新勢力車型，但稍加研究便不難發現，它是華為跨界深度賦能汽車產業的產物，是一次華為定義、華為設計和華為品控的成功試水。以「華為品控」為例，在傳統車企與ICT企業的跨界融合下，AITO汽車是製造能力與質量管控「雙優」的高品質產物。在華為幫助車企「造好車」戰略的引領下，華為充分發揮自身技術優勢，在AITO產品質量管控方面進行深度賦能。
其中一個突出的例子，是針對汽車愈發複雜的「神經網絡系統」——線束，進行全流程的嚴苛把控，讓問界系列車型的產品品質與用戶體驗實現質的提升。
線束之所以被稱為汽車的「神經網絡系統」，是因為汽車內有大量連接線束，連接車的各個部件，實現各模塊間的信息通訊。但也正因為其數量多、連接的部件多且往往來自不同的供應商，要保證質量並非易事。
由於線束生產屬於勞動密集型產業，製作過程中的插/接/裝等關鍵工序大部分都仍然依靠手工操作，關鍵部件性能目前也無有效檢測技術。為了降低人工操作帶來的不確定性，華為與供應商一起提升線束生產的自動化程度，對線束的送料、剝線、套裝、壓接、插裝等關鍵工藝進行自動化改造，不僅提升了生產效率也有效保證了線束的產品質量。
華為賦能AITO後，對供應商的檢測標準和設備同樣進行了升級，針對AITO車型的特點與實際需求，華為與供應商一同定製了全新的線束電檢台，新增了90%主機廠都沒有採用的線束接頭退針和歪針檢測，保證線束的質量安全可靠。同時，在AITO問界系列車型生產過程中，還增設了傳統車企普遍都不會採用的來料複檢工序，防止來料漏檢或運輸途中的問題引起的潛在風險。
在車輛裝備過程中，車內線束之間的連接均以插接的方式來實現。整車線束接插件的數量多達上百個，涉及動力系統等關鍵部位的也有50餘個。因其數量多、位置複雜，目前線束接插仍然需要人工操作，但人工作業的一致性又難以保證，會因操作失誤引發漏插、插接不緊密以及接插件點位不正確等問題，而這些問題都將直接影響整車的安全性。
為此華為從南方工廠的手機製造中汲取靈感，並結合汽車裝配過程中的特點帶來了AI線束識別檢測方案，以此替代以目視、觸檢進行自檢和交叉互檢的傳統檢測方式。AI線束識別可通過手機拍照的方式對單點位或連續多點位進行檢測，系統會自動上傳照片並與後台數據進行AI檢測匹配，並最終反饋結果。在這套檢測方案的加持下，線束接插異常攔截率高達100%，有效避免了人員因素導致的檢測疏漏，為整車質量的提升帶來極大的推動作用。
總的來看，華為賦能AITO後對線束方面的把控可謂涉及方方面面，其利用自身在手機行業積累的線束經驗，不僅提升了供應商線束生產的自動化程度，更增設了線束來料複檢與AI線束識別檢測方案，極大程度地降低了線束的故障率，保證了問界系列車型長期使用的可靠性。
從AI線束檢測，我們似乎能夠窺見，華為跨界加入汽車行業，帶來的不僅有自身在消費電子行業以用戶體驗為中心的理念，還有其深厚的平台技術沉澱。正因如此，我們有理由相信，AITO未來可期。
