賽力斯首創的“廠中廠”模式，將寧德時代電池產線直接嵌入超級工廠內部，實現了從指令下達到產線調整的20分鐘極速響應。這一模式徹底顛覆了傳統供應鏈的“下單-運輸-生產”長鏈條，通過物理空間的重構，將電池下線與整車裝配無縫銜接。
賽力斯超級工廠擁有1600餘台智能化設備與3000多台機器人，衝壓、焊接、塗裝三大車間實現100%自動化，總裝車間自動化率行業領先。寧德時代產線入駐後，每天數千個零部件的周轉效率大幅提升，生產周期縮短15%-20%。
傳統模式下，電池從供應商到整車廠的物流時間可能長達數天，而“廠中廠”模式將這一時間壓縮至近乎為零，顯著降低了庫存成本和交付風險。
重慶作為西部新能源汽車中心，2023年產量佔全國7%。寧德時代選擇在此布局“廠中廠”，背後是精準的成本核算與市場覆蓋邏輯。
電池重量大、運輸成本高，跨省運輸費用占電池總成本的5%-8%。“廠中廠”模式省去了長途運輸環節，每年可為寧德時代節省數千萬元物流費用。
新能源車企普遍轉向訂單驅動生產，電池產線前置後，寧德時代可依據賽力斯實時訂單動態調整產能，避免庫存積壓，實現“零庫存”精益生產。
重慶工廠可輻射四川（宜賓基地）、湖北（東風系）等周邊客戶，形成覆蓋西南市場的“1小時供應鏈圈”，進一步鞏固寧德時代在區域市場的領先地位。
賽力斯與華為的深度合作，為“廠中廠”模式增添了技術迭代的想象空間。華為對品控的嚴苛要求，可能倒逼寧德時代在生產環節進行技術升級。
寧德時代工程師直接駐場賽力斯工廠，可實時響應整車設計變更，聯合調試電池包與底盤集成。例如，問界M9搭載的寧德時代166Wh/kg超高能量密度電池，通過五層安全包覆設計和全高壓熱失控不蔓延技術，實現了十層熱安全防護，這一技術突破正是雙方深度協作的成果。
傳統模式下，電池供應商與整車廠的研發溝通可能存在延遲，而“廠中廠”模式使雙方研發團隊可隨時碰撞靈感，縮短新車研發周期。賽力斯集團董事長張興海曾表示：“這種物理空間的融合，讓技術迭代的速度提升了至少30%。”
寧德時代與賽力斯的合作，不僅是企業間的戰略選擇，更折射出新能源汽車產業鏈的變革趨勢。
特斯拉與松下（內華達工廠）、比亞迪弗迪電池與一汽（長春基地）均已實踐類似模式，縮短供應鏈成為行業共識。寧德時代的“廠中廠”模式，為行業提供了可複製的範本。
