“八車道”16台巨大的鐵水過跨車順次開動，從高爐接滿了一千多度高溫的鐵水，罐蓋自動蓋上保持鐵水溫度，隨着穩穩地將鐵水罐運送到鍊鋼區進行下一步的冶煉，全過程並沒有工人或司機師傅在操作，僅用時約7分鐘。
這一幕發生在晉南鋼鐵鐵水罐作業區，隨着5G技術的應用，工作效率和安全性都得到了極大提升。作為全國規模最大鋼鐵園區5G專網項目，這裡的鐵水罐智能調度系統近期成為山西唯一被工信部評選的移動物聯網應用優秀案例，通過5G工業互聯網大帶寬及低時延無線網絡，實現鐵水罐遠程操控和協同調度，有效解決了鐵水調度人工依賴程度高、人員投入多、成本大、計量不準確等痛點問題，達到了降本增效的目標。
晉南鋼鐵自動化項目總監黃偉介紹說，鐵水調度作業涉及到煉鐵、鍊鋼、物流、生產等多個部門的統一協作。一直以來，傳統的鐵水運輸所採用的方法均為人工，信息溝通緩慢、且崗位工作勞動強度大、有一定的危險性。此外，傳統採用小火車運輸的方式整個過程耗時約半小時，鐵水熱量損失過大，不利於節能減排。
“應用了5G技術的鐵水罐車遠程操控與智能調度系統，對鐵水罐溫降實現了精準管控，從煉鐵到鍊鋼工序之間的鐵水物流、時間流、信息流實現全程無縫對接，開啟鐵水罐運行效率全面提升的智慧管控時代。”黃偉說。
在距離作業區數百米外的智能調度系統操控室內，幾位工作人員正在密切注視了視頻系統實時發回的“雲視頻”。通過大屏幕，鋼鐵生產關鍵工序“鐵-鋼”銜接過程全程直播，不僅提高了過程運作的準確性，工作人員還可以對常見的異常因素進行及時糾偏，調動多工序協作綜合管理，對運行周轉過程數據進行快速分析，監督控制措施落實情況，為智慧調度、智能鍊鋼提供有力保障。
“5G作為新基建數字底座，將解決大型鋼鐵企業由於生產流程場景複雜產生的 ‘信息孤島’等問題，形成 “數據採集—分析決策—反向控制執行” 的自動控制閉環管理，這是5G最大的價值所在。”華為5G鋼鐵行業專家彭俊說。
據了解，晉南鋼鐵集團、中國聯通、華為公司已一同建成了山西首個5G網絡規模覆蓋工業園區的專網，陸續落地了鐵水罐智能調度系統、一鍵鍊鋼系統、焦化四大車集控系統、5G雲視頻監控系統等“智能板塊”，並確定了無人駕駛、遠程操控、皮帶傳送視頻監測等創新方向，為省內鋼鐵領域智能製造項目提供了示範。據中國聯通臨汾分公司總經理衛劍錚介紹，雙方日前已成立“5G創新聯合實驗室”，研發5G天車防撞、客運無人駕駛等新應用，這將有效推動鋼鐵行業先進產能提升，助力鋼鐵行業智能化轉型。
據了解，除了晉南鋼鐵之外，華菱湘鋼的“黑燈工廠”與“5G+智慧工廠”示範項目已經落地，多個5G+智慧鋼鐵的應用已經具備規模複製的條件，寶鋼、河鋼、柳鋼等企業也都在依託5G，進行智能化應用實踐。
