工人日報-中工網記者 柳姍姍 彭冰 通訊員 尉遲中誠
在汽車車身製造工藝中，激光是無聲的“外科醫生”——它以微米級的精度切割鋼骨、焊接筋骨、掃描瑕疵，每一束光的軌跡都關乎車身的安全與美學。然而，這束工業之光亦是嬌貴的“貴族”：設備核心部件依賴進口，維修周期動輒數月，一枚鏡片的損耗可能讓生產線停擺數日，單次返廠維修費用高達數十萬元。
近日，記者從一汽－大眾獲悉，在該公司長春生產整車製造部（長春一部）焊裝一車間，激光焊小組負責人、技師徐曉明帶領團隊，用“自主突破”的刀刃，劈開技術壟斷的高牆，書寫了一場“降本增效”的硬核戰役，把激光這位“外科醫生”的診費降了下來。
現場問題解決：從“焊絲偏移”到“降本密碼”
關鍵詞：工藝革新、參數重構
奧迪A6L後蓋鋁激光焊曾是車間的“痛點”。由於激光焊絲送絲嘴石墨套磨損，造成直徑1．6mm焊絲頻繁偏移，使0.5mm激光焊光斑無法準確照射到目標位置，導致工件報廢，同時，送絲嘴磨損如流水，每20小時需更換4－5個，單月消耗100餘個。
徐曉明化身“問題獵手”，帶領團隊解剖設備。鋁焊絲與送絲嘴摩擦生屑、導管設計缺陷導致壓力不均……他們以“外科手術式”改造破局，擴孔送絲嘴末端至2．8毫米，優化導管插入角度，關閉冗餘冷卻迴路，升級銅製送絲嘴，最終讓焊絲如游龍入海般順暢。
更關鍵的是參數優化，他們獨創“激光－焊絲動態校準程序”，實時監控焊接頭伸縮臂波動，將波動值偏差從“過山車”壓成“水平線”，這讓送絲嘴月耗從112個降至2個，成本直降76％，年省13萬元；報廢率降低0.5％，節拍提升8秒，車間轟鳴中，每一束光都成了“利潤放大器”。
自主改造：焊頭維修的“無塵室革命”
關鍵詞：技術突圍、成本歸零
當激光焊頭頻繁過熱、鏡片燒蝕導致焊縫缺陷時，廠家斷言“必須返廠維修，費用12.5萬起”。
徐曉明卻選擇“揭蓋自修”。在無塵工作台上，團隊化身“光學醫生”，自製專用拆卸工具，破解鏡片密封結構，更換燒蝕鏡片與保護帽，重新校準激光對中度。
每一步都如拆解精密鐘錶，稍有不慎便前功盡棄。這場“無塵室革命”的背後，是徐曉明對散射光值監測、功率曲線分析的極致把控。
最終，焊頭“起死回生”，年省返廠費12.5萬元，更打破了“外企技術不可逾越”的迷信。一位組員感慨：“以前覺得焊頭是黑匣子，現在它就像自家車，哪兒壞了都能修！”
修舊利廢：外冷機的“重生計劃”
關鍵詞：資源盤活、舊物新生
由於激光焊設備工作時會產生大量熱量，因此通過外冷機高效散熱對核心部件保護、焊接質量保障、設備運行穩定都發揮着關鍵作用。
面對激光焊設備原裝外冷機故障頻發、維修需特種資質的困局，徐曉明將目光投向角落的4台退役的低製冷能力外冷設備。這些“退役老兵”製冷參數被鎖死在14℃，與新激光器工況格格不入。
團隊展開“黑客行動”，破解溫控系統權限，滿足製冷需求，並自製異徑管路接頭，加裝滾輪變身移動冷站。改造後的退役外冷機如同“機械騾馬”，靈活支援生產線，節省備件採購7.2萬元，故障維修時間銳減30小時。
更重要的是，他們為“利舊”賦予方法論，從參數逆向工程到備件適配改造，舊設備的“基因”被重新編碼，成為降本戰役中的“奇兵”。
“技術壟斷的高牆，拆一塊磚就少一塊”，這是徐曉明常說的一句話。從送絲嘴的毫米級改造到光路系統的自主校準，從舊設備的“基因重組”到維修標準的重新定義，徐曉明帶領團隊用“不服輸”的匠魂，為中國智造注入了一劑“成本解藥”。
正如激光的特性——極致聚焦方能穿透鋼鐵，徐曉明與團隊用專註與創新，在突破降本的征程，焊出了一條追求卓越的亮麗軌跡。
來源：工人日報客戶端
