航空工业宝成：一个维修“奇迹”的诞生

中国航空报讯：“设备修不好，交付不了产品，怎么向用户交代？有没有联系厂家？”

2020年12月中旬，在航空工业宝成生产测试现场，分管生产的副总经理周磊正在焦急地询问质检负责人。现场的空气仿佛凝固了一般。

“厂家反馈了一个报告函，需要更换零件，报价140万，维修周期8个月。”质检负责人如实汇报。

“我们不能等！咱们自己有没有能力修复这个设备？”周磊一边说，一边回头向身边的安保部部长张进生探询。

“维修测试设备对我们来讲跨领域，以前从来没有干过，难度很大。”张进生心里毛毛地：“但我们可以试试。”眼看着交付“卡脖子”，关键时刻，硬着头皮也要闯。

张进生非常清楚，眼前的这台某加速度陀螺自动测试系统是2005年投入使用的，从2017年出现故障至今，多次修理，已经达不到测试精度。与制造商沟通，厂家认为该故障维修困难，维修备件缺失，无法采购。而且这种测试设备跨维修领域，技术参数和图纸资料也不全，要短时间内维修好设备难度之大可想而知。

接到紧急任务后，张进生和管理专家狄亚辉立即进行动员。团队成员手心里都捏着一把汗，都知道要修好这台测试设备，必须使出看家的本领，不仅要发挥常年积累的精密设备维修经验，还要依托团队中程序专家、机械设备专家的才智。这是第一次跨领域维修设备，维修中到底会遇到哪些难题，都是未知数。他们必须克服畏难思想，精准寻找故障点及时修复设备。

面对急需修复的这台测试设备，安保部维修团队立即开展了研讨。当天，大家干到次日凌晨2点多，才找出了故障原因：主要是设备系统故障，还有主动轴拖台机械故障。原因找到了，接下来就是维修分工。

“龙健康负责系统程序修改；徐爱民、吴天祥负责电控部分；王刚、魏劲春负责机械部分，请大家尽快完成任务。”张进生和狄亚辉立即“排兵布阵”，进行了任务分工。

维修人的辛苦，只有他们自己知道。他们披星戴月，回到家里，只休息了几个小时，早上8点又出现在上班的人流中，似乎忘记了前夜的疲劳。

在随后的两周时间内，维修团队加班加点、不分昼夜，与时间“赛跑”。他们每天除了完成正常维修工作外，全身心地投入到设备维修中。不仅要修改设备软件程序，改造电控系统维修，还要对机械部分电拖台传动部分精密手工研磨及清洗，润滑油路，更换损坏元件。设备维修完了以后还要试运行一周，同时还要出试件。

维修设备从来都不是轻松活，这次也不例外。在维修过程中有3～4项零配件受损严重，需要重新加工。谁来解决这个问题？狄亚辉主动请缨，协调加工车间接活，组织团队测绘、出图纸，还要负责促进度和验收。功夫不负有心人。经过团队不懈努力，终于完成了零配件加工任务。

在维修中还遇到一个难题，有部分元器件是进口元器件，时间紧、任务重，要求进行元器件国产化代替。他们考虑到节约维修成本和缩短维修周期，运用精密设备维修经验，一次性精密装配、调试达到设备初始精度。并经工艺、检测部门测试，达到军品测试工艺要求，有力地保障军品生产测试按节点交付任务。

维修团队从接到任务到完成任务仅用了12天，他们每天泡在维修现场10个小时以上，周六、周日都坚守在现场。他们流下多少汗水，从来不说，只是埋头苦干。

“仅仅12天时间，这么快就解决了问题？这真是个奇迹。”

在下达维修紧急任务的第13天，周磊来到了测试现场，当看到设备测试的结果完全符合军品验收工艺要求时，他惊叹不已。

当维修团队看到眼前这台自动测试系统在他们的手里修复后已投入使用，产品交付在望的那一刻，连续多日的劳累和倦意完全被释怀，每个人心里都是满满的成就感和自信心。经过12天的艰苦奋战，他们把“不可能变成了可能”，创造了一个跨领域的设备维修“奇迹”。