“八车道”16台巨大的铁水过跨车顺次开动，从高炉接满了一千多度高温的铁水，罐盖自动盖上保持铁水温度，随着稳稳地将铁水罐运送到炼钢区进行下一步的冶炼，全过程并没有工人或司机师傅在操作，仅用时约7分钟。
这一幕发生在晋南钢铁铁水罐作业区，随着5G技术的应用，工作效率和安全性都得到了极大提升。作为全国规模最大钢铁园区5G专网项目，这里的铁水罐智能调度系统近期成为山西唯一被工信部评选的移动物联网应用优秀案例，通过5G工业互联网大带宽及低时延无线网络，实现铁水罐远程操控和协同调度，有效解决了铁水调度人工依赖程度高、人员投入多、成本大、计量不准确等痛点问题，达到了降本增效的目标。
晋南钢铁自动化项目总监黄伟介绍说，铁水调度作业涉及到炼铁、炼钢、物流、生产等多个部门的统一协作。一直以来，传统的铁水运输所采用的方法均为人工，信息沟通缓慢、且岗位工作劳动强度大、有一定的危险性。此外，传统采用小火车运输的方式整个过程耗时约半小时，铁水热量损失过大，不利于节能减排。
“应用了5G技术的铁水罐车远程操控与智能调度系统，对铁水罐温降实现了精准管控，从炼铁到炼钢工序之间的铁水物流、时间流、信息流实现全程无缝对接，开启铁水罐运行效率全面提升的智慧管控时代。”黄伟说。
在距离作业区数百米外的智能调度系统操控室内，几位工作人员正在密切注视了视频系统实时发回的“云视频”。通过大屏幕，钢铁生产关键工序“铁-钢”衔接过程全程直播，不仅提高了过程运作的准确性，工作人员还可以对常见的异常因素进行及时纠偏，调动多工序协作综合管理，对运行周转过程数据进行快速分析，监督控制措施落实情况，为智慧调度、智能炼钢提供有力保障。
“5G作为新基建数字底座，将解决大型钢铁企业由于生产流程场景复杂产生的 ‘信息孤岛’等问题，形成 “数据采集—分析决策—反向控制执行” 的自动控制闭环管理，这是5G最大的价值所在。”华为5G钢铁行业专家彭俊说。
据了解，晋南钢铁集团、中国联通、华为公司已一同建成了山西首个5G网络规模覆盖工业园区的专网，陆续落地了铁水罐智能调度系统、一键炼钢系统、焦化四大车集控系统、5G云视频监控系统等“智能板块”，并确定了无人驾驶、远程操控、皮带传送视频监测等创新方向，为省内钢铁领域智能制造项目提供了示范。据中国联通临汾分公司总经理卫剑铮介绍，双方日前已成立“5G创新联合实验室”，研发5G天车防撞、客运无人驾驶等新应用，这将有效推动钢铁行业先进产能提升，助力钢铁行业智能化转型。
据了解，除了晋南钢铁之外，华菱湘钢的“黑灯工厂”与“5G+智慧工厂”示范项目已经落地，多个5G+智慧钢铁的应用已经具备规模复制的条件，宝钢、河钢、柳钢等企业也都在依托5G，进行智能化应用实践。
