加工工艺：密封圈是怎样被制造出来的，切听本文分解

我们在日常的设备制造生产过程中，都会碰到需要密封的零部件，那么哪些零配件需要进行密封呢？其实蛮多的，只要是气动或者是液压等流体运动中参于组成的机构里面，基本上都需要进行密封一则是为了保持压力，二则是为了防止泄露。

在密封工艺中，我们经常会用到专门用来密封的零件，因其外形而被命名为O型圈，O型圈因为其外形为环形，且断面也是圆形而得名，这种外形有利于压缩，容易装配，但其制作过程要遵循一定原则，是密封界质的主流产品。

在制作密封件的时候，通常会考虑到压缩率这个参数，这个参数决定了相对预留的密封界质放置位的大小，也就是密封圈的放置槽，如果这个把握不好，做出来的密封圈不能实现无渗漏的密封，也可能做出来装不进去，装不进还好办，可以加热改良，不能密封就只能重做。

另一个要考量的因素就是应该尽可能的使密封圈接触面的最大化，面积越大密封性能越好，但是面积大了又存在安装的问题，除此之外，还必须使摩擦力（这里说的是动态密封）尽量的减小，摩擦办大了会直接导致密封件产生永久变形，难以继续使用。

从上面谈到的这几个影响密封效果的因素可以看出，这些因素之间存在着自相矛盾的问题，压缩率大，是可以获得较大的接触压力和接触面积的，但是也会存在过大的压缩率，使得滑动摩擦力增加更大，自然永久变形也是无法避免，如果压缩率过小时，可能由于密封沟槽（这个是针对气缸的活塞而言）的同轴度存在的加工误差和密封圈在制作过程中的缩水误差，最终造成难以安装，或者安装了也不能起到密封的作用，从而造成泄露。

因此，我们在制作密封圈的时候，选用材料的时，压缩率就成为首要考量的因素，此外再权衡另外几个方面的因素，从一般条件来看，静密封压缩率大于动密封，但其极值应小于30%（和橡胶材料有很大关系），要不然的话，压缩应力会导致整个密封圈明显松弛，永久变形随之产生，难以达到使用要求，在高温的工况下，显得尤为严重。

密封圈儿的压缩率，在实际制造过程中，也可以有效的进行控制，在制作成形模具的时候，可以对模具的尺寸进行对应比例的缩放，当然前题是先要把材料的压缩率给确认清楚，这个一般的材料会有相应的说明。

制作密封圈时，先做模具，模具一般是仿形的，为使密封圈外形漂亮，通常是在CNC上面直接做出来，并如塑胶模具一样醒模，将模具做得比较光滑平整，而且要有分模、合模、拔模等过程分析，非标的还好，批量的就要更加小心谨慎。

制做时可采用高温射出或挤出的方式成形，和塑胶的制做工艺差不太多，这里就不再多说，但非标的非批量的制做有必要科普一下，通常一两个甚至十来个，模具还是要做的，只是成形方式采用的不是高温挤出和射出，而是常温下用胶水加上混合的凝固剂，灌入模具，再合模，等待约24小时，再打开模具，基本上就成了。

朋友们，你们学会了吗？