2022年10月21日01:45:30 熱門 1557

PC/ABS 聚碳酸酯和丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物和聚合物

PC/ABS 聚碳酸酯和丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物和聚合物原料的主要應用範圍:計算機和商業機器殼體、電器設備、草坪園藝機器、汽車零件儀錶板、汽車內飾件、換氣管、空調、吸塵器、彩電、照明器材、電腦、電話和電吹風機、飛機、汽車、科研設備，儀錶骨架、儀錶盤、旋鈕、開關、方向盤外殼、空調出風格柵、減震器、園藝工具和設備、電動工具殼體等。內部裝修以及車輪蓋等等產品塑料件，總之用到此原料的塑料產品之廣泛。

注塑模工藝條件:乾燥處理：加工前的乾燥處理是必須的。濕度應小於0.03%，建議乾燥條件為90~110℃，2~4小時。

熔化溫度： 230~270℃。模具溫度：70~100℃。

PC/ABS塑料化學物理特性: PC/ABS具有PC和ABS兩者的綜合特性。例如ABS的易加工特性和PC的優良機械特性和熱穩定性。二者的比率將影響PC/ABS材料的熱穩定性。PC/ABS這種聚合材料還顯示了優異的流動特性。

它最主要的特點是：抗衝擊強度極高，熱穩定性佳，抗化學腐蝕性優，有比PA原料更優異的尺寸穩定性，特殊的表面柔和啞光效果，結晶材料與無定型材料共混所帶來的減震和吸聲性能。

PC/ABS注塑加工經常出現的9種不良問題及解決方法

1. PC/ABS注塑生產加工時出現的銀絲

塑料產品表面出現銀絲不良原因是PC/ABS材料最常見的問題，銀絲又稱銀紋、水花、料花等，是在制品表面沿著射出流動方向出現的銀色發白的絲條紋現象。

主要原因是因受氣體的干擾，其中產生的氣體又主要分為三種成分：

（1）空氣：熔膠及射出階段捲入的空氣；

（2）水分：材料本身含有的水分；

（3）裂解氣：高溫水解/熱分解產生的氣體。

解決方法：首先我們應得到檢查原材料是否乾燥充分，當我們確認原材料乾燥充分後，在檢查工藝背壓壓力是否過低，一般情況下背壓壓力應設置為10—15MPa之間。再通過調整注塑工藝來改善銀絲缺陷。同時，注塑銀絲不良還與模具排氣有關。

2. PC/ABS注塑生產加工時出現的流痕

產品表面流痕是物料在注射填充時產生的，原因是因原材料流動性不良，流痕他與銀紋不同，它不是由水分或原材料分解所引起的問題造成的，並且他的外觀與銀紋也不一樣。

解決方法：可以通過提高原材料溫度，這裡我們也就是所講的料管溫度，從而改善流動性來避免，適當提高模具溫度以增加原材料在模具內的流動性和降低注射速度同樣可以解決。

3.PC/ABS注塑生產加工時出現縮孔及凹痕問題

縮孔是由於物料在模腔內充模不足而引起。這裡也有很多種原因造成塑料製品的縮孔，模具溫度過高或者過底，注塑時間太短，注塑壓力太小，注塑速度過慢，保壓時間過短，保壓壓力過小，背壓壓力過小導致塑料密度不夠而產生。冷卻時間過短等等問題都會導致塑料製品出現縮孔。

解決方法：適當提高模具溫度或者降低模具溫度和原材料溫度以改善原材料流動性，延長注射的保壓時間，增加註射壓力，加大注射速度來提高充模性，也可以加大澆口的尺寸，加熱澆口流道來減少和消除製品縮孔。

縮孔是由於原材料溫度控制不當，以及製品設計不妥引起，原材料溫度過低時，不僅會產生縮孔，還會出現凹痕問題，物料溫度過高，模溫過高，會使熔料在冷卻時過分收縮，從而產生凹痕以及縮孔。

解決方法：採用合適的加工溫度，提高注射速度及措施。

4. PC/ABS注塑生產加工時出現翹曲變形問題

注塑塑料製品件翹曲變形是由於製件產品設計與模具製作不合理，澆口位置設置不當，注塑成型工藝條件調試不合理，以致於內部產生內應力，收縮不均或過度所致，模溫過高或模溫不勻，引起塑料件粘膜而脫模困難，或冷卻不勻，同樣會產生翹曲變形。

注塑加工解決方法：

成型工藝方面：加長注塑成型周期，降低注塑溫度，適當調整注射壓力和注射速度，增加保壓時間和保壓壓力，增加背壓壓力，同時減慢頂出速度，增加頂出面積，保持頂出力均衡。

製品設計方面：增加壁厚，增設加強筋和圓角處的補強可減少翹曲變形。

5. PC/ABS注塑生產加工時出現冷料斑紋問題

PC/ABS出現冷料斑紋通常是由於高速注射時，射嘴溫度過低，模具溫度太低，背壓太大產生料流，松退位置太短或者太長造成，熔料擴張進入模腔造成「熔體破裂」所致。

解決方法：

成型工藝方面：採取提高原材料溫度，提高射嘴溫度，降低背壓壓力，減慢注射速度等來減少冷料斑紋的出現；

模具方面：提高模具溫度，增設增溢槽，增加澆口尺寸，修改澆口形狀。

6. PC/ABS注塑生產加工時出現麻點問題

這裡PC/ABS注塑生產加工時出現麻點問題一般情況下原材料分散不良，料管溫度過低，背壓過低，模具溫度過低，模具鋼材質量太差，模具生鏽等問題造成。

注塑加工解決方法：分散性差，加分散劑或擴散油，升高溫度，加背壓。

留意是否模具問題。用別的料試試。烤料溫度時間是否足夠。

模具溫度調整。

7. PC/ABS注塑生產加工時出現製品起皮問題

塑膠產品起皮問題和高剪切力下導致的流體的破裂有很大的聯繫，在低的剪切應力或低速下，各種因素引起的小擾動被熔體抑制；而在高的剪切應力或速率下，流體中的擾動難以抑制，並發展成不穩定流動；當達到一個臨界剪切力時，將引起流體的破裂。

注塑加工解決方法：

材料方面：本身的PC/ABS兩組份之間為部分相容，因此在改性過程中一定需要加入適當的相容劑以提高其相容性。原材料裡面參有PP,PE原材料所導致起皮，當然，因為混料所造成的起皮不良是我們需要第一步去排除的；

模具方面：模具設計的原則需遵從盡量減少剪切的方向進行。一般來說，密集皮紋面的產品更加容易產生起皮現象（當我們在注塑成型工藝時，由於高速填充時熔體在型腔內與型腔內壁的摩擦剪切所致）；同時在模具澆口設計上，澆口尺寸過小，將會產生導致熔體通過澆口時產生過度剪切，繼而導致產品表面起皮；

注塑工藝：主要方向為避免過度剪切。在產品填充困難時，可以採用高速高壓的方式來改善，因此在實際注塑過程中，還可以考慮提高注塑溫度/模具溫度、以及提高材料流動性的方式來降低實際填充過程中的流動阻力，從而避免高速高壓導致的過度剪切。

8. PC/ABS注塑生產加工時出現製品氣紋問題

PC/ABS料的注塑件加工澆口我們平時在注塑成型裡面最容易產生氣紋一種缺陷，在前面已經講述過是由於注塑速度太快所致。因此，要解決澆口的氣紋問題，就必須設法降低注射速度，而又不至於產生震紋和缺料問題。為此，我們首先要保證熔體有足夠高的溫度，在不變色，不焦黃的情況下盡量提高熔體溫度，能達到280°C—290°C是比較好的。

（1）產品澆口處出現氣紋的原因主要是模具的進膠點開的太狹小，本身PC/ABS流動性能就不是很好，導致在注塑過程中難以充填於型腔中。

（2）第一段和第二段射出速度過快。

（3）料管溫度太低，使塑料難以注射於型腔之中。

（4）模溫太低，模溫太低也會使塑料難以充填。

（5）在調試工藝時首先是射出位置沒有抓准，速度設置不正確，都會導致產品表面有氣紋出現。

那麼我們怎麼解決這些問題呢？

（1）增加進膠點，或者改進膠方式，特別是牛角進膠是最不取代的一種進膠方式，流道採用S型流道方便排氣，進膠方式最好是以扇形進膠比較好。

（2）增加料管溫度，把溫度加到在不影響產品質量問題情況下以及不導致塑料不造成分解的情況為準則。正常情況下280°C—290°C為基本。

（3）模溫太低，在不影響產品出現縮水的情況下，盡量把模溫提到100°C—120°C，方便在注射過程中使塑料流動快速的注入模腔中。其次，也是比較重要的因素，就是必須將模具的型腔溫度提升到90-110°C。在生產中，對有型芯的模具通常可以採用關掉模具冷卻水的辦法來達到升溫的目的。當模具溫度升到90°C以上之後，就可以使用非常慢的速度來進行調試，注塑件的澆口氣紋會隨著注射速度的下降而逐漸變淡，直至消失。

當熔體流過形成氣紋的區域之後，必須馬上轉換高速注射，否則注塑件又會產生震紋和缺料。需要注意的是，模具溫度不能升的太高，超過120°C注塑件容易產生縮水及變形問題，冷卻時間也要加長，生產周期變得緩慢，同時模具的壽命也因模溫太高而縮短，注塑件的表面甚至還有可能出現啞色問題。在出於對工人的安全考慮做想的情況下，盡量不要使用熱油機來升高模溫。因為熱油溫度如果調到90°C以上，一旦出現漏油問題後果將不堪設想。因此，如果要使用熱油機時一定要注意安全。安全生產要放在第一位。

如果在生產精密注塑件又薄又大的時候，則熔體的熱量散的很快，而且熱量也很有限，模溫很難得升起來，能否走得齊料都成問題。此時，就需要採取在

模具內部加發熱管加熱的方法來達到升溫的目的。同時還需要增加澆口寬度，以增大熔體充填的流量，減少充填時間，以利於充滿型腔和消除氣紋。

（4）我們在調試工藝的時候，首先要抓射出的位置控制，

方法1：比如說我儲料量的位置是100MM。那麼我射出的第一段位置預設值為80MM，

方法2：我們把射出終點轉換保壓的位置也控制在80MM，先生產一模看看料頭有多少料量，然後在進行調試，記住一點，第一段的位置一定要控制在料頭於進膠澆口剛好到產品與澆口相接觸的位置。速度控制在20到25之間，壓力控制在90到100MAP之間。注意第一段的速度和壓力不能夠太大及速度太快。

方法3：然後在切換第二段的位置與第一段的位置為3MM—9MM的位置之間，速度控制5到9之間，壓力不能夠太大，壓力盡量控制在80到90之間。壓力太大速度過快會造成氣紋出現以及蛇紋不能夠排除。

方法4：背壓調整一般控制在8到10MAP之間，但是在這裡首先是要把松退的位置要控制好，如果你射嘴的溫度太低，背壓太大，而松退的位置又控制的比較小，在這裡出現冷料注射入型腔中就導致氣紋的出現，所以盡量不能夠有冷料注射入模。

方法5: 然後在切換第三段的位置與保壓切換位置，適當的控制在產品能夠打到90%之間就可以了。比如位置可以控制在25MM在切換第四段，到產品打滿為止。

記住第三段的和第四段的速度一定要快，盡量控制在高速，高壓下將塑料注射入型腔之中，一般速度控制在95到99之間，壓力120MPA之間。最後看產品是否還存在有沒有氣紋出現。如果沒有了，那麼就先生產5到10模之間看是否有沒有變化，如果沒有變化就上保壓的時間和速度壓力。

9. PC/ABS注塑生產加工時出現製品蛇紋問題

前面我文章我也已經講過，有很多時候在我們生產PC/ABS原料時會出現一些不良問題束手無策，不知所措，那麼今天博創談管理就在來幫大家分析及解決方法。我們一般在生產PC/ABS料時往往遇到最為常見的不良問題就是澆口處出現蛇紋和氣紋這是最為普遍的，那麼是什麼原因導致出現這樣的問題呢？下面我就做一個詳細的分析。

（1）產品澆口處出現蛇紋的原因主要是模具的進膠點開的太狹小，本身PC/ABS流動性能就很差，導致在注塑過程中難以充填於型腔中。

（2）料管溫度太低，使塑料難以注射於型腔之中。

（3）模溫太低，模溫太低也會使塑料難以充填。

（4）在調試工藝時首先是射出位置沒有抓准，速度設置不正確，都會導致產品表面有蛇紋出現。

那麼我們怎麼解決這些問題呢？

（1）增加進膠點，或者改進膠方式，特別是牛角進膠是最不取代的一種進膠方式，最好是以扇形進膠比較好。

（2）增加料管溫度，把溫度加到在不影響產品質量問題情況下以及不導致塑料不造成分解的情況為準則。正常情況下270°C—290°C為基本。

（3）模溫太低，在不影響產品出現縮水的情況下，盡量把模溫提到100°C—120°C，方便在注射過程中使塑料流動快速的注入模腔中。

（4）我們在調試工藝的時候，首先要抓射出的位置控制，方法1：比如說我儲料量的位置是80MM。那麼我射出的第一段位置預設值為65MM，

方法2：我們把射出終點轉換保壓的位置也控制在65MM，先生產一模看看料頭有多少料量，然後在進行調試，記住一點，第一段的位置一定要控制在料頭進膠澆口剛好到產品與澆口相接觸的位置。速度控制在20到25之間，壓力控制在90到100MAP之間。注意第一段的速度和壓力不能夠太大及速度太快。

方法4：背壓調整一般控制在8到10MAP之間，但是在這裡首先是要把松退的位置要控制好，如果你射嘴的溫度太低，背壓太大，而松退的位置又控制的比較小，在這裡就會導致出現冷料注射入型腔中就導致蛇紋的出現，所以盡量不能夠有冷料注射入模。

記住第三段的和第四段的速度一定要快，盡量控制在高速，高壓下將塑料注射入型腔之中，一般速度控制在95到99之間，壓力120MPA之間。最後看產品是否還存在有沒有蛇紋出現。如果沒有了，那麼就先生產5到10模之間看是否有沒有變化，如果沒有變化就上保壓的時間和速度壓力。