內容導讀
一 質量控制的基本原理
質量管理的一項主要工作是通過收集數據、整理數據，找出波動的規律，把正常波動控制在最低限度，消除系統性原因造成的異常波動。把實際測得的質量特性與相關標準進行比較，並對出現的差異或異常現象採取相應措施進行糾正，從而使工序處於控制狀態，這一過程就叫做質量控制。質量控制大致可以分為7個步驟：
（1） 選擇控制對象；
（2） 選擇需要監測的質量特性值；
（3） 確定規格標準，詳細說明質量特性；
（4） 選定能準確測量該特性值得監測儀錶，或自製測試手段；
（5） 進行實際測試並做好數據記錄；
（6） 分析實際與規格之間存在差異的原因；
（7） 採取相應的糾正措施。
當採取相應的糾正措施後，仍然要對過程進行監測，將過程保持在新的控制水準上。一旦出現新的影響因子，還需要測量數據分析原因進行糾正，因此這7個步驟形成了一個封閉式流程，稱為“反饋環”。這點和6Sigma質量突破模式的MAIC有共通之處。
在上述7個步驟中，最關鍵有兩點：
（1） 質量控制系統的設計；
（2） 質量控制技術的選用。
二 質量控制系統設計
在進行質量控制時，需要對需要控制的過程、質量檢測點、檢測人員、測量類型和數量等幾個方面進行決策，這些決策完成後就構成了一個完整的質量控制系統。
1． 過程分析
一切質量管理工作都必須從過程本身開始。在進行質量控制前，必須分析生產某種產品或服務的相關過程。一個大的過程可能包括許多小的過程，通過採用流程圖分析方法對這些過程進行描述和分解，以確定影響產品或服務質量的關鍵環節。
2． 質量檢測點確定
在確定需要控制的每一個過程後，就要找到每一個過程中需要測量或測試的關鍵點。一個過程的檢測點可能很多，但每一項檢測都會增加產品或服務的成本，所以要在最容易出現質量問題的地方進行檢驗。典型的檢測點包括：
（1）生產前的外購原材料或服務檢驗。為了保證生產過程的順利進行，首先要通過檢驗保證原材料或服務的質量。當然，如果供應商具有質量認證證書，此檢驗可以免除。另外，在JIT（準時化生產）中，不提倡對外購件進行檢驗，認為這個過程不增加價值，是“浪費”。
（2）生產過程中產品檢驗：典型的生產中檢驗是在不可逆的操作過程之前或高附加值操作之前。因為這些操作一旦進行，將嚴重影響質量並造成較大的損失。例如在陶瓷燒結前，需要檢驗。因為一旦被燒結，不合格品只能廢棄或作為殘次品處理。再如產品在電鍍或油漆前也需要檢驗，以避免缺
陷被掩蓋。這些操作的檢驗可由操作者本人對產品進行檢驗。生產中的檢驗還能判斷過程是否處於受控狀態，若檢驗結果表明質量波動較大，就需要及時採取措施糾正。
（3）生產後的產成品檢驗。為了在交付顧客前修正產品的缺陷，需要在產品入庫或發送前進行檢驗。
3． 檢驗方法
接下來，要確定在每一個質量控制點應採用什麼類型的檢驗方法。檢驗方法分為：計數檢驗和計量檢驗。計數檢驗是對缺陷數、不合格率等離散變量進行檢驗；計量檢驗是對長度、高度、重量、強度等連續變量的計量。在生產過程中的質量控制還要考慮使用何種類型控制圖問題：離散變量用計數控制圖，連續變量採用計量控制圖。
4． 檢驗樣本大小
確定檢驗數量有兩種方式：全檢和抽樣檢驗。確定檢驗數量的指導原則是比較不合格頻造成的損失和檢驗成本相比較。假設有一批500個單位產品，產品不合格率為2%，每個不合格品造成的維修費、賠償費等成本為100元，則如果不對這批產品進行檢驗的話，總損失為100*10=1000元。若這批產品的檢驗費低於1000元，可應該對其進行全檢。當然，除了成本因素，還要考慮其他因素。如涉及人身安全的產品，就需要進行100%檢驗。而對破壞性檢驗則採用抽樣檢驗。
5． 檢驗人員
檢驗人員的確定可採用操作工人和專職檢驗人員相結合的原則。在6Sigma管理中，通常由操作工人完成大部分檢驗任務。
三 質量控制技術
質量控制技術包括兩大類：抽樣檢驗和過程質量控制。
抽樣檢驗通常發生在生產前對原材料的檢驗或生產後對成品的檢驗，根據隨機樣本的質量檢驗結果決定是否接受該批原材料或產品。過程質量控制是指對生產過程中的產品隨機樣本進行檢驗，以判斷該過程是否在預定標準內生產。抽樣檢驗用於採購或驗收，而過程質量控制應用於各種形式的生產過程。
第二節 過程質量控制技術
自1924年，休哈特提出控制圖以來，經過近80世紀的發展，過程質量控制技術已經廣泛地應用到質量管理中，在實踐中也不斷地產生了許多種新的方法。如直方圖、相關圖、排列圖、控制圖和因果圖等“QC七種工具”以及關聯圖、系統圖等“新QC七種工具”。應用這些方法可以從經常變化的生產過程中，系統地收集與產品有關的各種數據，並用統計方法對數據進行整理、加工和分析，進而畫出各種圖表，找出質量變化的規律，實現對質量的控制。石川謦曾經說過，企業內95%的質量問題可通過企業全體人員應用這些工具得到解決。無論是ISO9000還是近年來非常風行的6Sigma質量管理理論都非常強調這些基於統計學的質量控制技術的
應用。因此，要真正提高產品質量，企業上至領導下至員工都必須掌握質量控制技術並在實踐中加以應用。
檢驗員培訓資料一
第一部分 產品檢驗工作的基本要求產品質量是企業的生命，是企業在競爭中取勝從而求得自身發展的根本保證。我們從事檢驗工作，為了保證產品質量，首先必須對產品和質量有一定的認識，同時了解檢驗工作的基本要求，才能做好檢驗工作。
第一節 產品及其質量特性
一 產品的含義和分類
1 產品的含義過程或服務的結果，它可以包括服務、硬件、流程性材料、軟件；以及它們的組合。它們可以是有形的，也可以是無形的，但最普通存在的則是介於二者之間的有形和無形的組合。
2 產品的分類我們將上述四種產品類型進行分類，將硬件、軟件和流程性材料稱為有形產品，而將服務視為無形產品。依據是因為硬件、軟件、流程性材料儘管是不可避免的含着無形的服務的內容，但從本質上看仍然是有形的可感知的物質性產品，因此，我們稱之為有形產品，即通常我們所說的產品，而服務通常表現為產出的無形產品或與有形產品的生產過程活動有關的活動，體現的是無形的特性。二 產品的質量特性
1 質量的定義反映實體滿足明確或隱含需要能力的特性總和。也就是產品的使用價值。通俗的說，就是產品能夠滿足人們（包括社會和個人）的不同需要所具備的那些自然屬性，其本質是一種客觀事物具有某種能力的屬性。產品的自然屬性區別產品的不同用途，在不同程度上滿足人們的不同需要。
1.1 明確需要：在合同環境下，供需雙方通過具體合同作出的明確規定。
1.2 隱含需要：指用戶、社會對產品使用性能的期望，以及公認的、不言而喻的，作出規定的使用性能方面的需求。
2 產品的質量特性主要包括以下幾個方面：
2.1 性能：產品滿足使用目的所具備的技術特性。
2.2 壽命
：產品在規定的條件下，完成規定功能的工作時間總和。
2.3 可靠性：產品在規定的時間內，在規定的條件下，完成規定功能的能力。
2.4 安全性：受傷害（指人）或損壞的風險被限制在可接受水平的狀態。
2.5 經濟性：產品從設計、製造到整個產品使用壽命周期的成本最小。
2.6 可銷性：產品能夠在市場上銷售出去，從而完成其價值的實現。通常，產品的質量特性還可分為真正質量特性和代用質量特性。
a. 真正質量特性指直接反映顧客對產品的期望或要求的質量特性。
b. 代用質量特性指企業為了滿足顧客期望，必須相應制定標準、要求，確定一些參數和數據、來間接的反映真正質量特性。
3 服務的質量特性
3.1 功能性：指完成某項服務所發揮的效能和作用。
3.2 經濟性：顧客為了得到不同服務所需費用的合理程度。
3.3 安全性：服務過程中保證顧客的生命、身體和精神不受到傷害，以及財產不受到損失的能力。
3.4 時間性：服務在時間上能夠滿足顧客需求的能力，包括及時、準確、省時三方面。
3.5 舒適性：滿足了前面四點的前提下，服務過程的舒適程度。
3.6 文明性：顧客在接受服務過程中滿足精神需要的程度。總之，服務的質量特性強調及時、圓滿、準確和友好，它也可分為真正質量特性和代用質量特性，前者指滿足程度，後者是為前者所做的規定。但無論是前者或後者，都應盡量定性化，這是實現質量有效控制的客觀要求，也是衡量質量狀況的依據。
檢驗員培訓資料二
第二節 質量檢驗質量檢驗是生產活動的組成部分，其目的在於按標準驗證產品的質量特性是否符合要求，從而剔除那些不符合要求的產品，確保產品質量達到標準規定的技術要求。因此，質量檢驗是企業管理工作的重要組成部分，也是全面質量管理不可缺少的組成部分。一 概述
1 定義質量檢驗是對實體的一個或多個特性進行的，諸如測量、檢查、試驗和度量，將結果與規定進行比較，以及確定每項特性的合格情況所做的活動。
2 任務貫徹“質量第一”的方針，對原材料、元器件入廠、生產、儲存、產品出廠、售後服務等各環節，按照國家法律和法規、主管部門頒發的有關文件和技術標準及有關技術文件，採用先進的科學檢測方法，進行檢驗把關，對各環節進行監督和檢驗，堅決執行國家關於“五不準”的規定。
3 方針質量檢驗工作實行預防為主，積極預防與嚴格把關相結合，專職檢驗為主，專職檢驗與群眾檢驗相結合。二 工作內容（即工作步驟）質量檢驗是一個過程，一般包括如下步驟：
1 明確質量要求根據產品技術標準明確檢驗的項目和各項
目的質量要求。在抽樣檢驗的情況下，還要明確採用什麼樣的抽樣方案，使檢驗員和操作者明確什麼是合格品或合格批，什麼是不合格品或不合格批。明確掌握產品合格與否的判定依據。
2 測量試驗規定適當的方法和手段檢測產品，得到質量特性值和的結果。
3 比較將測試得到的數據同質量要求比較，確定是否符合質量要求。
4 判定根據比較的結果判定單個產品是合格品或不合格品，批量產品是合格批或不合格批。
5 處理根據判定結果，對合格品或不合格品分別按規定作出相應處理。
5.1 對單個產品是合格品的放行，對不合格品的打上標記、隔離存放、處置。
5.2 對批產品決定接收、拒收、篩選、複檢等。
6 反饋記錄所測得的數據，經過整理、統計、計算和分析，按規定程序向有關領導和部門進行質量信息反饋，以便掌握產品質量現狀，正確評價產品質量水平，以便於有關部門進行質量改進。三 工作職能
1 保證的職能即把關職能。通過對原材料、半成品以及成品的檢驗、鑒別、分選，剔除不合格品，並決定該產品或該批產品是否合格接收，保證不合格的原材料不投入，不合格的半成品不轉入下道工序，不合格的成品不出廠。
2 預防的職能通過檢驗能及早發現問題，並分析原因及時排除，預防或減少不合格的項目和不合格的產生。
3 監督的職能質量檢驗部門按照質量法規及檢驗制度、文件的規定，不僅對直接產品進行檢驗，還要保證生產質量的條件，如人、機、料、法、環、工藝紀律等是否符合規定進行監督。
4 報告的職能把在檢驗中收集的數據、信息做好記錄，進行分析和評價，並及時向有關部門報告，為改進設計、加強管理、提高質量提供依據。
檢驗員培訓資料三
四 質量檢驗的分類
1 按檢驗的數量分
1.1 全檢
全檢（又稱百分之百檢驗或產品篩選）它是對一批產品進行全部檢驗的方法。一般情況下，如果抽樣檢驗表明一批產品已超過允許的不合格水平，就按百分之百檢驗即全檢。
1.2 抽樣檢驗
1.2.1 含義：抽樣檢驗是從一批產品中隨機抽取一定數量的樣品，然後根據一定的判斷標準來判斷該批產品是否合格。
1.2.2 適用範圍：
a. 批量大，自動化程度高，產品質量比較穩定的工序半成品、成品的檢驗。
b. 成批進貨外購件、外協件或帶有破壞性檢驗的產品等。
1.2.3 前提：產品的生產過程是穩定的。
1.2.4 抽樣檢驗具有不合理性，因為它對於實際質量不同的產品，接收的可能性卻相同。因此，進行抽樣檢驗應選擇合適的抽樣檢驗方案，而不應簡單的採用百分比的抽樣。
1.3 免檢免檢指如果可以得到有資格的單位進行過
檢驗的可靠性資料，就可以不需要檢驗。
2 按生產流程順序分 即按質量在企業整個生產過程中所處的不同階段可分為：
2.1 進貨檢驗
2.1.1 含義：也叫進廠檢驗，是指對購進的原材料、外購件和外協件等物資進行的入庫驗收檢驗，是在購貨入庫之前進行的。
2.1.2 目的：確保產品質量和生產的正常進行。
2.1.3 方式：首批樣品檢驗和成批進貨檢驗兩種。
2.1.3.1 首批樣品檢驗 含義：指對供應單位的樣品進行檢驗。作用：a.對分供方進行質量認證；
b.審核分供方有無質量保證能力；
c.為以後成批進貨的質量水平提供衡量的依據。
2.1.3.2 成批進貨檢驗 含義：指對分供方正常交貨時的成批貨物進行的檢驗。方式：分ABC三類，A類關鍵—必檢 B類重要—抽檢 C類一般—免檢作用：a.防止不合格的原材料（外協件、外購件）等進入生產過程；
b.為穩定正常的生產秩序和保證產品質量提供必要條件；
c.對供方單位質量保證能力的連續性評定的重要手段。
2.2 工序檢驗
2.2.1 含義：指在某工序加工完成以後進行的檢驗。
2.2.2 目的：防止不合格的半成品流入下道工序。
2.2.3 方式：首件檢驗、巡迴檢驗和完工檢驗三種。
2.2.3.1 首件檢驗 含義：指在生產開始時或工序因素調整後，對製造的第一或前幾件產品進行的檢驗，即在設備或製造工序發生任何變化，以及每個工作班次開始加工前，都要嚴格進行首件檢驗。目的：預防產品成品超差、反修和報廢。方法：採用首件三檢制——工人自檢、班長複檢、檢驗員檢驗。
2.2.3.2 巡迴檢驗 含義：指檢驗員在生產現場，按一定時間間隔或加工產品的數量間隔對有關工序的產品質量進行檢驗；對不穩定的工序，在該批量的生產過程中進行的定時抽樣檢驗。方式：採用編製檢驗的路線和程序，以一定的時間間隔，對有關工序進行檢驗，以發揮檢驗職能。
2.2.3.3 完工檢驗 含義：對一批產品中最後製造的產品進行檢驗，從而有利於全面掌握情況。目的：驗證工序是否符合規定要求。方式：根據生產階段產品特性的重要程度和檢驗項目的複雜程度，在工藝流程中適當的工序和工位設置必要的檢驗點，如質量控制點。
2.3 成品檢驗
2.3.1 含義：即最終檢驗和出廠檢驗，是對完工後的產品進行的質量檢驗。
2.3.2 內容：產品的性能、安全性、外觀。
2.3.3 目的：在於保證不合格的成品不出廠，不合格的成品不入庫。
檢驗員培訓資料四-六
3 按檢驗的方法可分
3.1 感官檢驗：感官檢驗即官能檢驗，它是指靠人的感覺器官（視、聽、嗅、味、觸覺等），對來自產品本身的各種有效刺激所作出的反映程度，來評價和判定產品
質量的一種檢驗方法。
3.2 器具檢驗（理化檢驗）：器具檢驗是藉助於物理和化學的手段，應用計量器具和物理化學分析方法，對產品質量進行檢測的一種方法。
4 按檢驗者分由於製造質量的優劣主要取決於每一個操作員的技術水平、責任心和質量意識。因此，企業在建立一支專職檢驗員隊伍以外，還必須廣泛的組織操作者參加檢驗，實際操作者和檢驗員相結合的“三檢制”。
4.1 自檢自檢指操作者對自己所加工產品的自我表現檢驗，以及時消除異常情況，防止不合格品的產生。
4.2 互檢
4.2.1 含義：互檢是指操作者之間對加工產品按照技術標準和文件要求進行的相互檢驗，以達到互相監督的作用。它是在自檢的基礎上形成的。
4.2.2 形式：本班組操作者之間互檢；上下道工序之間交接檢驗；班組長（班組質量員）對本班組操作工人加工產品進行抽檢等。
4.3 專檢
4.3.1 含義：專檢是指專職檢驗員對產品質量進行專門的把關檢驗。
4.3.2 適用範圍：一般企業對原材料、半成品和成品的檢驗均以專職檢驗為主。關鍵工序、質控點也可設專檢工人進行檢驗；而生產過程中的一般工序則以操作者自檢、互檢為主。
5 按檢驗場所分 可分為固定檢驗、巡迴檢驗和派出檢驗。
6 按檢驗內容分 可分為認定合格檢驗、性能試驗和耐久性試驗。
7 按檢驗目的分 可分為驗收性質的檢驗和監控性質的檢驗。
8 按檢驗後產品能否使用分 可分為破壞性試驗和非破壞性試驗。五、質量檢驗人員
1 質量檢驗人員的基本要求質量檢驗人員是企業內部質量信息的主要提供者，對保證出廠產品的質量負有直接責任。因此檢驗員的素質在一定程度上影響到產品的質量，所以，檢驗員應具備如下基本要求：
1.1 有較強的質量意識，樹立“質量第一”和“質量是企業生命”的思想，在質量問題上能堅持原則、實事求是、辦事認真、嚴細準確，遇事能科學、公正的作出判斷。
1.2 具有一定的文化科學知識。有較強的分析、判斷能力。
1.3 具備與其承擔的檢驗任務相適應的技術技能；熟悉所承擔的檢驗工序的基本理論知識；對上下道工序及整個產品的質量要求比生產工人有更深的了解。
1.4 應熟悉質量標準，能正確使用有關量具儀器，按照質量標準進行檢測，正確的提供檢驗數據和報告。
1.5 必須經專業培訓，考核合格後方可上崗和獨立的出示檢測報告。
1.6 具有良好的身體素質，能適應檢驗工作。
檢驗員培訓資料五
2 檢驗員和操作者的關係
檢驗員和操作者之間應該相互信任，密切配合。檢驗員只有廣泛的發動和帶動操作者重視產品質量，把提高產品質量看做自已的光榮
職責，認真按照工序的質量標準進行自檢，實行專業人員檢驗和生產工人自檢、互檢相結合的制度，才能進一步搞好質量檢驗工作。
對檢驗員來說必須秉公辦事，嚴格按檢驗指導書進行檢驗。要充分認識到檢驗的作用不僅要把住產品質量關，更重要的是對操作者提供適當的信息，幫助他們及時發現異常原因，指導他們儘快採取有效措施。因此，檢驗員要當好“三員”，並堅持做到“三滿意”。
“三員”即產品質量的檢驗員，質量第一宣傳員和生產技術的輔導員。
“三滿意”即生產服務的態度讓操作者滿意，檢驗過的產品讓下道工序滿意，出廠的產品質量讓用戶滿意。
對操作者來說，要正確認識檢驗員的作用。檢驗是幫助自已保證和提高產品質量，並非單純抓毛病。因此，每一個操作者應該如實地反映產品質量狀況，尤其是當產品有合格時，更應該立即向檢驗員反映，爭取檢驗員的幫助和指導。
六、不合格的控制和糾正措施
1． 不合格品的控制措施：
不合格品的控制措施是指對材料、零部件或成品不能滿足或可能不滿足規定要求時所採取的措施，包括標識、隔離、評審、處置和採取糾防措施以防止再發生?
2． 處理措施：
2.1 標識：發現不合格品應立即給予標識；
2.2 隔離：通過標識，將不合格品與合格品隔離，放置於指定的隔離區或容器內。
2.3 評審：指定有關部門人員進行評審，確定是否讓步接收或返修、返工、降級、報廢。
2.4 處置：依評審決定對不合格品立即進行處置，包括返修、降級、報廢、特許（或讓步）、返工。
應明確的是：處置結論只對當批有效，不能作為以後驗證或驗收的依據。
2.5 預防措施：採取措施，防止誤用和安裝不合格品，如隔離、追回等。
2.6 防止再發生：努力做到“三不放過”即原因不查明、責任不明確、措施未落實均不放過。
對單個不合格品的處理措施是：記錄、標識、隔離。
3 糾正措施
糾正措施是為了防止已出現的不合格品、缺陷或其它不希望的情況再次發生，消除其原因所採取的措施。為此，必須抓好以下七個環節：職責的分配；嚴重性評價；可能原因的調查；問題的分析；消除原因；過程控制；永久性更改。
檢驗員培訓資料六
第三節 質量控制點
1 質量控制點的概念和特點
1.1 概念：指在質量活動過程中需要進行重點控制的對象或實體。
1.2 特點：具有動態特性。即隨着過程的進行，其設置不是永久不變的。列為：某環節的質量不穩定因素得到有效的控制，處於穩定狀況，質控點就可以取消；而其它的環節、因素上升成為主要矛盾時，還需要設置新的質控點。
2 設置質量
控制點的原則及步驟
2.1 設置原則：
2.1.1 對產品的適用性（性能、精度、壽命、可靠性、安全性等）有嚴重影響的關鍵質量特性、關鍵部件或重要影響因素，應設置控制點。
2.1.2 對工藝上有嚴格要求，對下工序工作有嚴重影響的關鍵質量特性、部件，應設置控制點。
2.1.3 對質量不穩定出現不合格品的項目，應建立控制點。
2.1.4 對用戶反饋的重要不良項目，應建立控制點。
2.1.5 對緊缺物資可能對生產安排有重大影響的關鍵項目，應建立控制點。
總之，一種產品在製造過程中應設置多個控制點，根據產品工藝過程的複雜程度，以及技術文件上標記的特性分類、缺陷分級的要求而定。
2.2 設置控制點的步驟：
2.2.1 結合有關質量體系文件，按質量環節明確關鍵環節和部位需要特殊控制的質量特性和主導因素。
2.2.2 由設計、工藝和技術等部門確定本部門所負責的必須特殊管理的質量控制點，編製質量控制點明細表，並經批准後納入質量體系文件中。
2.2.3 編製質量控制點流程圖，並以此為依據設置質量控制點。
2.2.4 編製質量控制點作業指導書，包括工藝操作卡、自檢表和操作指導書。
2.2.5 編製質量控制點管理辦法。
2.2.6正式驗收質量控制點。所編製的文件都要和質量體系文件相結合，並經過批准正式納入質量體系中進行有效運轉。
3 實施
按步驟編製質量控制點明細表、質量控制點流程圖和工作指導書以及職能部門的分工和協調。
4 明確職責
質量控制點落實到具體工作崗位後，操作工人和檢驗人員必須明確自己應履行的職責。
4.1 操作工人的職責
4.1.1 清楚、準確的掌握本工序質控點的質量要求和關鍵性難點。
4.1.2 熟悉掌握作業指導書的規定程序，並嚴格按其要求操作。
4.1.3 掌握必要的檢驗手段和方法，並按有關技術文件要求進行嚴格把關。
4.1.4 了解本道工序的重要性，並知道對下道工序及全面的影響程度。
4.2 檢驗人員的職責
4.2.1 明確質控點影響質量特性的主導因素及有關參數，並加以跟蹤檢測。
4.2.2 明確質控點中工序的檢測重點，配合操作人員做好檢測和記錄。
4.2.3 熟悉掌握質控點的質量要求及檢驗方法，並按知道書進行檢驗。
4.2.4 若發現問題時，及時分析原因，並協助操作工人解決處理好質量問題.
檢驗員培訓資料七
5 創造性的工作對質量控制點的控制和處理，除嚴格按有關技術文件規定進行之外，還需要很高的技巧和豐富的經驗。因此，必須創造性的工作才能處理好關鍵質量問題。
5.1 操作人員應做到：
5.1.1 學好全面質量管理基礎知識，掌握必要的操作方法和手段，並做到準確靈活運用。
5.1.2 記錄數
據準確，統計分析正確，防止偽造數據引起的偏差。
5.1.3 操作中發現偏差或異常，應立即分析原因，採取措施進行糾正。
5.1.4 及時掌握必要的信息，並不但與有關人員進行交流溝通信息，以便及時較好的處理質量問題。
5.2 檢驗員應該做到：
5.2.1學好全面質量管理基礎知識，掌握質量檢驗理論和方法，並做到準確靈活運用。
5.2.2 熟悉質量控制點所用圖表、方法和作用，並通過檢驗幫助操作工人解決不正確的檢測和記錄。
5.2.3 在檢驗時，應和操作工人密切合作，幫助工人嚴格執行質量控制點的有關技術文件。
5.2.4 掌握必要的信息，並及時交流和溝通情況。
第四節 抽樣檢驗一 概念
1 概念：就是按照預先規定的抽樣方法，從一批提交檢驗的產品中，隨機抽取一份產品作為樣本，對樣本逐個逐項進行檢驗，並根據結果對整批產品作出是否合格的判定。
2 適用範圍：破壞性檢驗驗收；產品批量大，質量要求又不是很高的檢查驗收，測量對象是連續體的檢查驗收；希望節省檢查費用的情況；檢查項目較多的情況；希望加強供貨方質量的情況。
3 應注意的問題：
3.1 抽樣只能相對反映產品的質量，不能把樣品的不合格率與整批產品的不合格率相等同。
3.2 經抽樣檢驗判為合格的產品批，並不等於批中每個產品都合格；反之亦然。
3.3 並非任何抽樣檢驗都能達到正確判斷整批產品質量的目的。
4 優點：節約檢驗費用；保證產品質量，加強質量管理；督促分供方提供高質量產品。二 合理抽樣方案的條件當產品質量好時，高概率接收；當產品質量下降時，接收概率迅速下降；當產品質量差時，高概率拒收。三 抽樣方案的分類
1 按對產品的質量指標保證程度可分為：計數抽樣檢查和計量抽樣檢查。
2 按對產品質量保證程度可分為：標準型抽樣檢查、挑選型抽樣檢查和調整型抽樣檢查。
3 按抽樣檢查的目的可分為：逐批抽樣檢查、質量監督抽樣檢查、定型抽樣檢查、生產過程質量控制抽樣檢查。
4 按檢查次數分類：一次抽樣檢查、二次抽樣檢查、多次抽樣檢查、序貫抽樣檢查。
檢驗員培訓資料八
四 調整型計數抽樣檢查的實施程序
1 確定產品質量標準
明確區分合格與不合格的界線，劃分不合格品的類別。
2 確定檢查水平
檢查水平共有三個一般檢查水平：Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ和四個特殊檢查水平：S—1、S—2、S—3、S—4。
2.1 三個一般檢查水平
a 無特殊要求，採用一般檢查水平Ⅰ。
b 當允許降低抽樣方案的鑒別能力時，可採用一般檢查水平Ⅱ。
c 當需要提高抽樣方案的鑒別能力時，可採用一般檢查水平Ⅲ。
檢查水平Ⅲ比Ⅱ高，Ⅱ比Ⅰ高。
2
.2 四個特殊檢查水平
在產品及檢查費用較高等情況，如果寧可增大使用方風險而減少樣本量，則咳採用特殊檢查水平。因此這種檢查水平一般要在過去產品已積累了足夠的技術資料、質量資料。經分析，確信在批內個體之間的質量波動較小時，才能使用。
3 規定AQL值（單位為%）
一般是根據歷史數據估計過程平均，以此值或略小一些的值定為AQL。
AQL值是指為平衡一系列提交檢驗批的質量，而規定的一個界線值。
4 確定抽樣方案類型
一般只考慮選一次抽樣方案或二次抽樣方案。
5 樣本大小字碼檢索。
6 抽樣檢查方案檢索。
五 抽樣檢查程序圖
GB2828—87 調整型計數抽樣檢查
樣 本 大 小 字 碼
批量範圍 特 殊 檢 查 水 平 一 般 檢 查 水 平
(略圖)
第五節 質量改進
一 質量改進的含義和意義
1. 質量改進的含義
為向本組織及其顧客提供更多的實惠，在整個組織內所採取的旨在提高活動和過程的效益和效率的各種措施。要理解這一概念,需要明確以下幾點：
a 質量改進是通過改進過程來實現。
b質量改進是一項持續性的活動。
c 質量改進包括防守型改進和進攻型改進。
d 質量改進的措施有預防措施和糾正措施。
e 質量改進的動力來源於對不斷提高質量和顧客滿意的需要。
2. 質量改進的意義
質量改進對提高產品質量、降低成本、增加經濟效益具有十分重要的意義，可愛表現為：
a 提高優等品率，為企業增加收益。
b 提高質量信譽，改善與顧客關係，增加銷售量。
c 減少廢次品，增加產量。
d 減少返工，提高生產效率。
e 減少檢驗、篩選和試驗費用。
f 加速新產品、新技術的開發，促進技術進步。
g 合理使用資金，充分發揮企業潛力。
h 培養不斷進取、改革的精神，提高人員的素質。
i 完善質量職能，提高質量保證能力等。
3．質量改進的目標
質量改進的目標就是減少質量損失，通過不斷改進過程來減少質量損失，從而獲的更好的效果和更高的效率。
檢驗員培訓資料九
二 質量改進的方法
1．質量改進的基本方法一PDCA循環
“計劃（PAN）-執行（DO）-檢查（CHECK）-總結（ACTTON）”循環，簡稱PDCA循環。反映了質量改進和其他管理工作必須經過的4個階段?這4個階段不斷循環下去的。
2．PDCA四個階段的基本工作內容
a P階段：以提高質量、降低消耗為目的，通過分析診斷，制定改進的目標，確定達到這些目標的具體措施和方法。
b D階段：按照已制定的計劃內容，克服各種阻力，扎紮實實地去做，以實現質量改進的目標。
c C階段：對照計劃要求，檢查、驗證執行的效果，及時發現計划過程中的經驗和問題。
d A階段：把成功
的經驗加以肯定，定成標準、規程、制度，鞏固成績，克服缺點。
3．PDCA八個具體工作步驟
a 分析現狀，找出存在的總是和主要質量問題；
b 診斷分析產生質量問題的各種影響因素；
c 找出影響質量的主要因素；
d 針對影響質量的主要因素，制定措施，提出改進計劃，並預計其效果；
e 按既定的計劃執行措施；
f 根據改進計劃的要求，檢查、驗證實際執行的結果，看是否達到了預期的效果；
g 根據檢查的結果進行總結，把成功的經驗和失敗的教訓都納入有關的標準、制度和規定之中，鞏固已經取和的成績，同時防止重複發生問題；
h 提出這一循環尚未解決的問題。
4．PDCA的特點
a 大環套小環，互相促進。
b 不斷循環上升。
c 推動PDCA循環，關鍵在於“總結”階段。
第二部份 質量統計技術和常用工具
第一節能 質量統計的基礎知識
1 質量統計
1.1 質量統計的定義,質量統計是一門科學,它是就用科學的理論和方法,對生產過程中的質量數據及有關情況進行收集、理和分析的過程,是企業經濟活動的重要組成部分。
1.2 質量統計的內容：統計工作、統計資料、統計的理論和方法。
1.3 質量統計的原則:實事求是。
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